ドットブレークラインは通常、プラスチック製の包装袋を取り出しやすくするために使用され、ロールバッグ、開封済みのバッグ、またはホールバッグのデザインによく見られます。ドットブレイクラインの位置と品質は、プラスチック包装袋の使いやすさと生産効率に直接影響します。
1. ドットブレークラインのデザイン
均一な間隔: ドット区切り線の間隔は合理的に設計する必要があります。密度が高すぎると袋が取り出しにくくなり、密度が低すぎると包装効率が低下する可能性があります。バッグの厚みや使用シーンに応じて、一般的な間隔設計は 1-2 cm です。
適切な絞り: 点破線の絞りは適切である必要があります。穴が大きすぎるとフィルムの強度が低下し、穴が小さすぎると剥がすのが不便になる可能性があります。バッグの機械的強度に影響を与えることなく、開口部が十分な取り出しの利便性を提供できることを確認してください。
2. ドット区切り線の位置
位置の一貫性: ドット区切り線は、各プラスチック包装袋間の一貫性を確保し、ドット区切り線の位置が不正確であるために袋の取り出しが困難になったり不均一になるのを防ぐために、常に設計された位置に維持する必要があります。
過度の重なりを避ける: ドット破断線の設計では、複数のプラスチック包装袋間の穴が重なり合わないようにして、袋の分離やその後の使用に影響を与えないようにする必要があります。
3. ドットブレイクラインの強度
適切な弱化処理: ドット破断線は通常、袋を容易に分離できるように、へこみや微細穴パンチによってその領域の引張強度を弱めます。弱化プロセス中に過剰なパンチングが行われるとフィルムの強度が低下するため、ドット破断線の強度が包装要件を満たしていることを確認する必要があります。
耐久性：プラスチック包装袋が輸送中や保管中にも外力によって早期に破損しないように、ドット破断線の耐久性を確保する必要があります。適切な打ち抜き方法と技術を使用することで、耐久性と安定性を向上させることができます。
4. 設備とプロセスの管理
正確な制御: ドット破断線の処理には、ドット破断線の位置が正確で、穴の直径が一定であることを保証するために、高精度の機器と技術を使用する必要があります。自動化されたパンチング装置により、生産効率と精度が向上します。
定期的な検査と校正: 生産プロセス中、ドットブレークライン装置を定期的にチェックして、パンチングの精度と一貫性を確保する必要があります。長期間使用すると、機器が摩耗し、パンチング効果に影響を与える可能性があります。
